شرکت متانویا با توجه شبکه ارتباطی گسترده با تولیدکنندگان داخلی و چین و هند و… و گستردگی دفتر خود در امارات و ایران و.. توانایی تامین فرومنگنز در تناژ و شرایط مورد درخواست مصرف کنندگان محترم را دارا می باشد .
فرومنگنز
پیش از بررسی ماهیت و عملکرد فرومنگنز ، سوالی که خوب است به آن بپردازیم این است که چرا عناصر به شکل خالص خود (منگنز ، کروم، سیلیس و …) در فرایند تولید فولاد اعمال نمی شوند؟ در پاسخ به این سوال لازم به توضیح است که بسیاری از این عناصر نقطه ذوب بسیار بالایی دارند و همین مسئله استفاده از آنها را در ذوب فلزات دشوار می‌کند. در همین راستا، استفاده از آلیاژهای پایه آهن به حل این مشکل کمک شایانی می‌کند.
خوب است بدانید که رایج ترین اکسید زدا که صنعت آهن و فولاد نمی‌تواند بدون آن کار کند، فرومنگنز Ferromanganese) ) است. منگنز آزاد، یک فلز سفید با رنگ صورتی است ؛ فرومنگنز نیز دارای رنگ صورتی است، اما ساختار کریستالی بسیار بزرگتری نسبت به عنصر منگنز دارد. اجزای اصلی این فروآلیاژ ، آهن و منگنز است. به بیانی دیگر، فرومنگنز با فرمول شیمیایی( MnO2Fe2O3 ) ، آلیاژی با 70 تا 90 درصد منگنز بوده و برای گوگردزدایی و اکسید زدایی فولاد مذاب استفاده می‌شود. شایان ذکر است که استفاده از عنصر منگنز در فرایند تولید فولاد ، استحکام فولاد را افزایش داده و می‌تواند جایگزین نیکل در فولادهای آستنیتی شود. به طور کلی، استفاده از منگنز در فولادسازی به دستیابی به نتایج زیر کمک می کند:
- سختی فولاد ذوب شده افزایش می‌یابد.
- فلزات در برابر خوردگی مقاومت پیدا می‌کنند.
- مقاومت فولاد در برابر گسیختگی را افزایش می دهد.
ویژگی‌های کلیدی فرو منگنز
- فرومنگنز آلیاژی متشکل از آهن، منگنز و کربن است.
- محتوای منگنز در این فروآلیاژ، عمدتا بین 30 تا 80 درصد و محتوای کربن آن بین 2 تا 8 درصد است.
- این فروآلیاژ از ذوب سنگ آهن و منگنز، عمدتا در کوره احیاء ذوب (که کوره قوس الکتریکی زیر آب (SAF) نیز نامیده می شود) و به میزان کمتری در کوره بلند تولید می شود.
مصرف عمده فرو منگنز
شایان ذکر است که در ساختار کلی مصرف منگنز، بیش از 90 درصد مصرف این عنصر ، مربوط به صنعت فولادسازی و به شکل فروآلیاژهای مختلف منگنز می‌باشد. به همین دلیل است که معمولا از سنگ معدن، منگنز خالص استخراج نمی‌شود! بلکه درصد بالایی از منگنز، به صورت فرومنگنز و محصولی متشکل از آهن و کربن (فروآلیاژی حاوی 70 تا 90 درصد منگنز) به دست می‌آید.
به طور کلی، میانگین مصرف منگنز در صنعت فولاد در کشورهای مختلف جهان به عوامل مختلفی بستگی دارد که از آن جمله می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
- درجه و گرید فولاد ذوب شده
- روش تولید فلز (مبدل اکسیژن، کوره الکتریکی، اجاق باز)
- فرآیندهای تکنولوژیکی و غیره
به طور کلی، انواع گریدها و آلیاژهای فولادی، تولید منگنز و فروآلیاژهای منگنز در طیف وسیعی را ضروری می کند. خوب است بدانید که در کشورهای CIS ، مصرف ویژه فرو منگنز زیاد است و بین 7 تا 9 کیلوگرم در هر تن فولاد متغیر می‌باشد.
تولید فرو منگنز
به طور کلی، اغلب منگنز به شکل فرومنگنز و به صورت آلیاژی حاوی حدود 80 درصد منگنز و از احیای مشترک اکسیدهای منگنز و آهن به دست می‌آید. تولید این فروآلیاژ در کوره‌های بلند با گرمایش قوس الکتریکی و یا در کوره های الکتریکی با گرمایش اجباری (فرومنگنز کوره الکتریکی با محتوای کربن کاهش یافته – تا 2٪) انجام می‌شود. این فروآلیاژ، در متالورژی آهنی برای اکسید زدایی فولادها، استخراج گوگرد از آنها و آلیاژ کردن فولادهای خاص استفاده می‌شود.
شایان ذکر است که از آنجایی که منگنز عمدتا به عنوان یک افزودنی در گریدهای مختلف فولاد استفاده می شود، معمولا منگنز خالص ذوب نمی شود! بلکه در فرایند ذوب از فرومنگنز استفاده می‌شود. منگنز همچنین از الکترولیز محلول آبی MnSO4 به دست می آید. مقدار کمی از منگنز فلزی نیز در آزمایشگاه به راحتی با روش آلومینوترمی تهیه می‌شود.